Herken je dit? Als planner in een maakbedrijf werk je hard, maar toch lopen projecten uit. Machines staan stil omdat materialen ontbreken en je moet klanten teleurstellen over levertijden. Je verliest het overzicht in Excel-sheets, je whiteboard puilt uit met aantekeningen en belangrijke notities raken kwijt.

Je staat hierin niet alleen. Veel maakbedrijven in Nederland worstelen met het krijgen van grip op hun planning. Losse systemen zorgen ervoor dat je capaciteitsplanning en materiaalplanning niet samenwerken. Excel mist de verbinding met actuele data in je ERP. Hoe zorg je ervoor dat je op tijd aan je klanten levert?

Bij Starcode zien wij deze uitdagingen dagelijks bij onze klanten in de maakindustrie. Vanuit onze ervaring in de maakindustrie hebben wij een geïntegreerd ERP-systeem gebouwd dat alle onderdelen van planning samenbrengt in één platform. Een systeem waarin materiaalplanning en capaciteitsplanning samenwerken, en waar je beslissingen kunt nemen op basis van actuele data in plaats van op aannames.

In dit artikel ontdek je de vier pijlers van planning in de maakindustrie: doorlooptijden, forecasting, materiaalplanning en capaciteitsplanning. Je leert niet alleen hoe elke pijler afzonderlijk werkt, maar vooral hoe ze onderling verbonden zijn en elkaar versterken. Na het lezen van dit artikel weet je welke concrete stappen je kunt nemen om deze pijlers met elkaar te verbinden. Zo krijg je meer grip op je productieproces.

Wat maakt planning in een maakbedrijf complex?

In de praktijk blijkt het vaak lastig om écht goed inzicht te hebben in de planning van een maakbedrijf. Waar ligt dat aan?

• Samenwerking capaciteitsplanning en materiaalplanning mist. Je hebt in losse systemen staan hoeveel materialen je nodig hebt en hoeveel mensen en machines je moet inzetten. Zijn materialen bijvoorbeeld niet op tijd beschikbaar? Dan zie je niet wat de impact is op de capaciteitsplanning.
  
• Geen real-time informatie uit ERP. Veel maakbedrijven werken nog in Excel voor het maken van een planning. Dat kan werken met eenvoudige processen. Maar het mist de verbinding met actuele data. Zijn de levertijden van inkoopdelen bijvoorbeeld aangepast? Dan moet je dit handmatig aanpassen.
  
• Veranderende marktomstandigheden. Van pandemieën tot handelsconflicten – de wereld is continu in beweging. Levertijden die voorheen 20 dagen waren, kunnen plotseling oplopen tot 150 dagen.
  
  

Deze factoren maken planning tot een complexe puzzel. Hoe maak je de planning van je maakbedrijf begrijpelijker? Dat begint met het verbinden van de vier pijlers van planning.

Pijler 1: Doorlooptijden

Op welke manier jouw maakbedrijf ook produceert: doorlooptijden zijn altijd belangrijk. Dit is de totale tijd die je product doorloopt – van klantvraag tot levering aan de klant.

Maar hoe zorg je ervoor dat je doorlooptijden betrouwbaar zijn?

Waarom zijn doorlooptijden belangrijk?

Doorlooptijden bepalen wanneer een klant zijn bestelling kan verwachten. Te optimistische schattingen leiden tot teleurstelling en stress. En te pessimistische schattingen kunnen je orders kosten aan concurrenten.

Uitdagingen bij het bepalen van doorlooptijden

Veel maakbedrijven worstelen met het exact bepalen van hun doorlooptijden. Drie veelvoorkomende uitdagingen zijn:

1. Gebrek aan inzicht in bewerkingstijden: Maakbedrijven weten vaak niet precies hoelang het duurt om een product te maken. Je baseert je dan op aannames in plaats van harde feiten.
   
2. Verspreid plannen over verschillende systemen: Engineering, inkoop en productie werken in aparte systemen, waardoor het totaaloverzicht ontbreekt.
   
3. Geen zicht op het kritieke pad: Je weet niet precies welke stappen in het productieproces de totale doorlooptijd bepalen.

Hoe krijg je meer grip?

Er zijn verschillende manieren om meer grip te krijgen op je doorlooptijden. Dit zijn de eerste stappen die je vandaag al kan nemen.

Breng je bewerkingstijden in kaart

Stuklijsten bevatten vaak alle benodigde materialen om een artikel te maken. Maar vaak missen ze iets belangrijks: hoelang het duurt om een artikel te maken.

Bij een klantspecifieke machine is dit ook wel begrijpelijk. Elk artikel is immers anders. In dat geval kun je het proces opknippen in veelvoorkomende stappen. Hoelang duurt het bijvoorbeeld om een plaat te frezen? Of het assembleren van terugkerende modules?

Voor elke stap bepaal je hoe lang die gemiddeld duurt. Die tijden kun je vervolgens opnemen in je stuklijsten of routings. Op die manier verzamel je waardevolle data over je productieproces, die je keer op keer kunt gebruiken voor betere planningen. Zo wordt grip op je doorlooptijd ineens een stuk realistischer.

Breng het kritieke pad in kaart

Wil je meer zicht op je doorlooptijden? Dan helpt het om het kritieke pad in beeld te brengen. Dit is de langste reeks van taken die van elkaar afhankelijk zijn. Zo weet je welke taken écht prioriteit verdienen. Elke vertraging op dit pad betekent een langere doorlooptijd voor je klant.

Door het kritieke pad te kennen, weet je precies waar je op moet focussen en kun je betrouwbaardere levertijden geven. Dit verhoogt niet alleen de klanttevredenheid, maar zorgt ook voor minder stress op de werkvloer.

Meer weten over het kritieke pad? Ontdek hier hoe het kritieke pad je doorlooptijden kan verkorten.

Pijler 2: Forecasting

Terwijl doorlooptijden je helpen om betrouwbaar te leveren, zorgt forecasting ervoor dat je voorbereid bent op toekomstige orders. Afhankelijk van hoe je produceert wordt forecasting belangrijk of juist minder belangrijk. Produceer je met name op voorraad (MTS)? Dan is voorspellen belangrijk om over- of ondervoorraad te voorkomen. Maar maak je voornamelijk klantspecifieke machines (ETO)? Dan is forecasting al minder relevant omdat de productie pas start na het ontvangen van de klantorder.

Waarom is forecasting belangrijk?

Een goede forecast geeft je:

• Inzicht in je toekomstige materiaalbehoefte
• De mogelijkheid om capaciteit proactief te plannen
• Een basis voor strategische beslissingen

Uitdagingen bij forecasting

Forecasting in de maakindustrie is complex door:

1. Beweeglijke vraag van klanten: Klantenwensen zijn voortdurend in beweging en moeilijk te voorspellen. Dit geldt met name wanneer je meer met klantspecifieke producten werkt.
   
2. Gebrek aan inzicht in ERP: Traditionele systemen missen vaak goede tools voor forecasting. Daarin is het niet mogelijk om te voorspellen hoeveel producten je gaat verkopen.
   
3. Losse Excel-sheets zonder koppeling met artikeldata: Veel bedrijven proberen forecasting te doen met losse tools zoals Excel. Maar deze tools missen de direct verbinding met artikeldata in je ERP. Zo wordt het moeilijker te voorspellen hoeveel producten je gaat maken.

Hoe pak je dit aan?

De sleutel van forecasting ligt bij het classificeren van je producten. Zo weet je welke long lead items je moet inkopen – zonder exact te weten in welk product deze terecht komt.

Hoe werkt dat? Stel je bent een fabrikant van elektrische fietsen. Het is moeilijk te voorspellen hoeveelrode elektrische stadsfietsen met 28 inch velgen je gaat verkopen. Maar classificeer je de fietsen? Dan kun je een betere inschatting maken van het totaal aantal elektrische fietsen.

Onderdelen zoals een elektromotor hebben vaak een lange levertijd. Door een forecast te maken met classificitaties weet je nu hoeveel elektromotoren je moet inkopen. Je weet nog niet in welke fietsen die precies terecht komen, maar dat is ook niet erg.

Met een goede forecast weet je inkoopafdeling maanden vooruit welke materialen ze nodig hebben en hoeveel. Zo liggen de juiste onderdelen klaar wanneer je ze nodig hebt.

Ontdek in dit artikel hoe je door te classificeren beter kan forecasten

Pijler 3: Materiaalplanning

Met een betrouwbare forecast kun je zorgen dat je altijd de juiste materialen op voorraad hebt. Dit is waar Material Requirements Planning (MRP) om de hoek komt kijken.

Waarom is materiaalplanning belangrijk?

Goede materiaalplanning zorgt voor:

• Minimale voorraadkosten
• Verminderde kans op stilstand door materiaaltekorten
• Minder incourante voorraad

In een lean maakbedrijf heb je altijd precies genoeg op voorraad. Niet te veel, want dat zorgt voor onnodige voorraadkosten. Maar ook zeker niet te weinig, want dat leidt tot vertragingen in productie en langere levertijden. Klinkt logisch. Maar in de praktijk is dat moeilijker gezegd dan gedaan.

Uitdagingen bij materiaalplanning

Materiaalplanning in  een traditioneel ERP-systeem schiet vaak tekort door:

1. Statische levertijden: Traditionele systemen gaan uit van vaste levertijden van je leveranciers, terwijl deze in werkelijkheid veranderen.
   
2. Gebrek aan data-hygiëne: Handmatige updates van levertijden per artikel per leverancier zijn arbeidsintensief en worden daarom vaak niet gedaan.
   
3. Geen koppeling met capaciteitsplanning: Materiaalplanning en capaciteitsplanning zijn vaak gescheiden, waardoor je geen totaalbeeld hebt van de planning.

Hoe pak je dit aan?

Een dynamisch MRP-systeem zoals dat van Starcode ERP biedt de oplossing:

• Voorspel levertijden op basis van historische data in plaats van statische invoer
• Krijg inzicht in kritische artikelen die je productie kunnen vertragen
• Koppel materiaalplanning direct aan capaciteitsplanning voor een volledig beeld

Voorbeeld: Je bestelt regelmatig aluminium profielen bij je vaste leverancier. In je systeem staat een levertijd van 70 dagen, maar de werkelijke levertijd was de afgelopen maanden gemiddeld 80 dagen. Met dynamische MRP zie je dit verschil direct en kun je je planning en communicatie naar klanten hierop aanpassen. Zo voorkom je onhaalbare beloftes en houd je je klanten tevreden.

Door slimmer te plannen op basis van werkelijke data in plaats van aannames, voorkom je zowel over- als ondervoorraad. Dit leidt niet alleen tot lagere kosten, maar ook tot een betrouwbaarder productieproces.

Ontdek hier hoe je als inkoper van een maakbedrijf meer grip krijgt op de levertijden van je leveranciers

Pijler 4: Capaciteitsplanning

De laatste pijler draait om het inzetten van je belangrijkste resources: je mensen en machines. Een goede capaciteitsplanning zorgt ervoor dat je altijd weet of je voldoende capaciteit hebt om je productie op tijd af te krijgen.

Waarom is capaciteitsplanning belangrijk?

Goede capaciteitsplanning leidt tot:

• Kortere doorlooptijden door optimaal gebruik van middelen
• Hogere leverbetrouwbaarheid door realistische planning
• Evenwichtige werkdruk voor je team

Uitdagingen bij capaciteitsplanning

Het lastige van capaciteitsplanning is dat het vaak niet goed samenwerkt met materiaalplanning. Je weet dan bijvoorbeeld wel hoeveel mensen en machines je moet inzetten, maar je hebt geen zicht op de benodigde materialen om je artikel te maken.

Ook de vertaling van de projectplanning naar de capaciteitsplanning mist vaak. Wijzigt een order, bijvoorbeeld omdat materialen te laat binnen zijn? Dan is het moeilijk om te zien wat de impact is op de capaciteitsplanning.  

Ontdek hier 6 vragen die je kunt beantwoorden om aan een betere capaciteitsplanning te komen.

Hoe pak je dit aan?

Een modern ERP-systeem met eindige capaciteitsplanning biedt de oplossing:

• Plan tegen je werkelijke capaciteit om realistische leverdata te garanderen
• Houd rekening met competenties bij het toewijzen van taken
• Visualiseer de impact van veranderingen direct in je planning

In het Starcode ERP heb je een helder overzicht in je materiaalplanning en capaciteitsplanning. Je hebt een duidelijk overzicht van de competenties van je medewerkers. Wijs ze eenvoudig toe aan de juiste machines en bewerkingen.

De pijlers staan niet los van elkaar

Nu je de vier pijlers kent, is het belangrijk om te begrijpen dat ze niet los van elkaar staan. Ze zijn onlosmakelijk met elkaar verbonden:

1. Doorlooptijden bepalen wanneer je kan leveren
2. Forecasting geeft aan wat je in de toekomst nodig hebt
3. Materiaalplanning zorgt dat alles op tijd beschikbaar is
4. Capaciteitsplanning garandeert dat je voldoende mensen en machines hebt

Wanneer deze vier elementen niet goed op elkaar aansluiten, ontstaan er problemen. Een paar voorbeelden:

• Je verkoopteam maakt wel een forecast, maar deze wordt niet vertaald naar concrete materiaalbehoeftes
• Je materiaalplanning is op orde, maar je houdt geen rekening met beschikbare capaciteit
• Je capaciteitsplanning is gedetailleerd, maar je hebt geen goed zicht op je werkelijke doorlooptijden

De oplossing? Een geïntegreerd ERP-systeem zoals Starcode dat alle vier de pijlers verbindt in één platform. Hier zie je enkele voordelen:

• Real-time inzicht: Wijzigingen in één pijler worden direct doorgerekend in de andere pijlers
• Proactieve waarschuwingen: Het systeem meldt tijdig als er knelpunten ontstaan
• Data-gedreven beslissingen: Je baseert je planning op feiten in plaats van op aannames

Krijg meer controle over je maakbedrijf

Een effectieve planning in je maakbedrijf is minder complex wanneer je alle vier pijlers integreert en met elkaar verbindt. Met een gestructureerde aanpak rond doorlooptijden, forecasting, materiaalplanning en capaciteitsplanning bouw je aan een betrouwbaar productieproces zonder onverwachte vertragingen.

De kern van je planningsprobleem zit vaak in versnipperde systemen en verspreide informatie, waardoor je geen totaaloverzicht hebt. Deze uitdaging herkennen we bij veel maakbedrijven – en juist daarom hebben wij bij Starcode een ERP-oplossing ontwikkeld die alle onderdelen van planning samenbrengt in één platform.

Wij helpen dagelijks productiebedrijven om hun planning te optimaliseren, waardoor ze betrouwbaar kunnen leveren aan hun klanten zonder overvolle productievloeren of stilstaande machines. Door onze jarenlange ervaring met planningsvraagstukken in de maakindustrie begrijpen we jouw uitdagingen en kunnen we je helpen deze te overwinnen.

Wil je ontdekken hoe jouw bedrijf kan profiteren van een geïntegreerd planningssysteem? Plan dan een vrijblijvend gesprek met één van onze specialisten en ontdek hoe een geïntegreerd systeem de planning van jouw maakbedrijf naar een hoger niveau kan tillen.